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高速線材軋機中各個零件的加工技術
發布者:大力神高速線材軋機  點擊:1244
      高速線材軋機不僅產品種類規格非常多,而且具有線速高、連續生產等特點,隨著人們  對成品尺寸精度要求越來越高,因此對設備性能和加工精度要求的要求也更加嚴格,尤其是在零部件材料的選擇、尺寸加工精度、幾何形狀、熱處理狀態、裝配精度等方面。

 

     高速線材軋機箱體尺寸和形位公差要求很嚴,所以焊接箱體用藥性焊絲進行焊接,并用染色滲透法對全部焊縫進行檢驗。不僅如此,還在粗加工、半精加工和精加工之間增加了兩道自然時效工序,目的就是為了防止了箱體加工后的變形。

 

     關于高線線材軋機齒輪,選用的是二十鉻二鎳四材料,這種材料經滲碳淬火,基本硬度很高,機加工很困難。但經過熱處理、冷熱加工銜接和加工性方面的改進,可以達到很高的精度要去。

 

    偏心套作為高速線軋機的零件,也是一個加工難點,用一般的加工方法其表面質量和偏心量很難保證,所以針對較大的偏心套在立式車床上設計了專用的磨頭和滾壓頭,車削后精磨內外圓或精車削后滾壓加工。而較小的偏心套采用上偏心芯軸的方法進行加工。

 

     還有關于高速線材軋機中的各種油容器的鑄造箱體,由于內部表面質量直接影響到油的清潔度和后部處理及涂漆,所以對鑄造內芯使用表面樹脂砂造型及熱化學清理,可以得到較好的內腔鑄造表面,關鍵是成本提高不大。

 

     裝配才是確保高速線材軋機質量的重要,零件加工好后,只有經過精心裝配,才能達到優良的性能。國外類似的設備采用的是無鍵聯接方式,給裝配帶來較大工作強度和風險。

 

     所以我們還是采用冷裝和熱裝相結合的方法,對剪機的齒輪輪齒和孔鍵槽的對中問題,采用回轉臂裝配定位劃線并測量后加工鍵槽的方法予以保證精度;在齒輪箱裝配中,用偏心套調整輪齒的接觸面積和接觸區,使其能夠滿足設計要求。

 
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